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齿轮加工方法：插齿、磨齿。

插齿：利用齿轮形插齿刀或齿条形梳齿刀切齿。用插齿刀切齿时，刀具随插齿机主轴作轴向往复运动，同时由机床传动链使插齿刀与工件按一定速比相互旋转保证插齿刀转一齿时工件也转一齿，形成展成运动，齿轮的齿形即被准确地包络出来。

如果在插齿机主轴上加设螺旋导轨，利用斜齿插齿刀也能加工斜齿轮，如果在插齿机工作台上安装一个插齿条的附件,使工作台的旋转运动变成直线运动,则能插削齿条，插齿能适应较小的空刀距离，适于加工带凸肩的齿轮或空刀槽窄的多联齿轮，同时也便于加工扇形齿轮、内齿轮和非圆齿轮，插齿的加工精度可达6～8级。

用梳齿刀切齿的工作原理与用插齿刀切齿基本相同，但梳齿刀不能切内齿，而且由于刀具受长度限制，切完一齿后需要相对于工件作***的回程运动，影响生产率，机床结构也较复杂，故已很少用梳齿刀切齿。

磨齿：一般用于已淬火齿面的精加工。成形法磨齿所用砂轮的截形须根据齿轮齿槽的轮廓形状用靠模修整。成形磨齿生产率较高，精度可达5～6级，但对不同齿数或模数的工件要专门修整砂轮，故只适用于大量生产。

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剃齿利用剃齿刀在剃齿机上对齿轮齿面进行精整加工，常作为滚齿或插齿的后续工序，一般加工余量为0.05～0.1毫米,剃齿后可使齿轮精度大致提高一级,齿面粗糙度达Rɑ1.25～0.32微米。

剃齿时,剃齿刀与工件相当于无齿侧间隙的螺旋齿轮空间交轴啮合，并对工件施加径向压力，由剃齿刀带动工件旋转，剃齿刀齿面上的小槽所形成的刃口与工件齿面间相对滑移,切下极薄的切屑。

剃齿刀与工件在理论上是点接触，为了剃削全齿宽，工件必须作往复运动，每次往复运动后还要有径向进给运动。后停止进给再往复几次，可减小齿面粗糙度。往复运动方向与工件轴线一致时称为轴向剃齿，其生产率较低。

如往复运动方向与工件轴线交叉成一角度，则称为对角线剃齿或切向剃齿，其生产率比轴向剃齿高3～4倍，但设备较复杂，如采用特殊的双曲面体剃齿刀，还可进行生产率更高的径向剃齿，也称高速剃齿，如需要把齿部剃成鼓形，则剃齿机的工作台需要增加一个摆动机构。

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齿轮发展史：19世纪后期，由于汽轮机、内燃机和其他高速重载机械要求齿轮加工的精度和生产率更高，人们重视并发展用展成法加工齿轮,滚齿法不断完善。

1897年,美国的E.R.费洛斯发明了用盘形插齿刀按展成法加工齿轮，同时创造了用大平面砂轮展成磨削插齿刀的方法。20世纪初，英国的T.汉佩奇研究了蜗杆砂轮磨齿法。20年代出现剃齿法。50年代末珩齿工艺开始应用。

1824年，英国的J.怀特开始利用指形铣刀加工时钟用的锥齿轮。1865年欧洲时钟匠波茨创造了用刨刀按靠模仿形刨削锥齿轮的方法。1884年美国的H.比尔格拉姆首先用单刃刨刀按展成法刨削锥齿轮。

1898年，美国的J.E.格利森发明了用旋转的端面铣刀盘按展成法铣削弧齿锥齿轮。20世纪初，汽车工业迅速发展，汽车后桥传动用锥齿轮的大量制造，促进了锥齿轮加工技术的发展。

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齿轮加工

铣齿利用盘形齿轮铣刀或指形齿轮铣刀按成形法铣削锥齿轮时，由于锥齿轮的齿形、齿宽和齿高从大端到小端是逐渐变化的，而铣刀齿厚是按齿槽小端的宽度设计的,故须分2～3步才能铣出一个齿槽。

通常先铣出全部齿槽的一个侧面，然后利用轮坯的偏移和转位，再顺次将齿槽的另一侧铣出。同一模数不同齿数的锥齿轮的齿形不同，故一把铣刀只能加工一段齿数范围的锥齿轮。铣齿生产率较低，加工精度为 9级（按JB180-60），适于单件或小批量加工精度要求不高的锥齿轮。